금속 스탬핑 부품의 신뢰할 수있는 공급 업체로서, 나는 생산 공정에서 전시하는 중추적 인 역할을 직접 목격했습니다. 전단은 금속 스탬핑에서 근본적인 작동이며 고품질 부품을 달성하는 데 요구 사항을 이해하는 것이 중요합니다. 이 블로그에서는 금속 스탬핑 부품에 대한 전단 요구 사항을 조사하여 수년간의 업계 경험을 기반으로 통찰력을 공유하겠습니다.
재료 고려 사항
스탬핑에 사용되는 금속의 유형은 전단 요구 사항에 중대한 영향을 미칩니다. 다른 금속은 경도, 연성 및 인성과 같은 다양한 기계적 특성을 가지고 있습니다. 예를 들어, 스테인레스 스틸은 고강도와 부식 저항으로 유명합니다. 스테인리스 스틸을 전단시킬 때 전단 도구의 절단 가장자리는 매우 날카 롭고 고품질 도구 강철로 만들어야합니다. 스테인레스 스틸이 작동 할 수 있기 때문에 전단 과정에서 경화되므로 도구가 작업에 달려 있지 않으면 조기에 마모 될 수 있습니다.
반면, 알루미늄은 비교적 부드럽고 연성 금속입니다. 스테인레스 스틸에 비해 전단에 적은 힘이 필요합니다. 그러나 전단 간격을 조심스럽게 제어해야합니다. 클리어런스가 너무 커지면 알루미늄이 변형되어 거친 가장자리를 생성 할 수 있습니다. 너무 작 으면 전단력이 증가하고 도구가 과도한 마모를 경험할 수 있습니다. 예를 들어, 우리의 생산에서전원 액세서리를위한 멀티 - 목적 브래킷, 우리는 재료가 스테인레스 스틸인지 알루미늄인지에 따라 다른 전단 매개 변수를 사용합니다.
전단 간극
전단 클리어런스는 전단 과정에서 펀치와 다이 사이의 간격을 나타냅니다. 전단 가장자리의 품질에 영향을 미치는 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 적절한 간격은 재료 두께와 유형에 따라 다릅니다. 일반적으로 가벼운 강철의 경우, 전단 간극은 재료 두께의 약 5% -10%입니다.
간극이 너무 작 으면 전단력이 크게 증가합니다. 이로 인해 펀치와 다이에 과도한 마모가 발생할 수 있으며 펀치가 파손될 수도 있습니다. 또한, 작은 클리어런스는 전단 가장자리에 버를 일으킬 수 있습니다. 반대로, 클리어런스가 너무 커지면, 재료는 전단되기 전에 더 많은 변형을 겪게됩니다. 이것은 전단 가장자리에 큰 반경, 거친 표면 및 차원 정확도가 좋지 않습니다.
우리의 생산에서ADSS 케이블 용 플라스틱 오버 헤드 라인 케이블 앵커 클램프, 우리는 다양한 배치의 재료에 대한 최적의 전단 통관을 결정하기 위해 광범위한 테스트를 수행합니다. 이를 통해 각 부분이 엄격한 품질 표준을 충족시킬 수 있습니다.
도구 설계 및 품질
전단 도구의 설계 및 품질은 정확하고 깨끗한 전단을 달성하는 데 필수적입니다. 펀치와 다이의 절단 가장자리는 날카 롭고 적절한 형상이 있어야합니다. 날카로운 절단 가장자리는 전단력을 줄이고 매끄러운 전단 가장자리를 생성합니다. 레이크 각도 및 클리어런스 각도와 같은 절단 가장자리의 형상은 전단 과정에도 영향을 미칩니다.
전단 중에 높은 응력을 견딜 수 있도록 고품질 도구 재료가 필요합니다. D2 및 M2와 같은 공구 강은 일반적으로 높은 경도와 내마모성에 사용됩니다. 또한, 도구의 적절한 열처리는 성능을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 생산에서뜨거운 딥 아연 도금 와이어 로프 앙안도, 우리는 고품질 도구 강과 고급 열 - 처리 프로세스를 사용하여 전단 도구의 수명과 정밀도를 보장합니다.
전단력
스탬핑 장비의 설계 및 적절한 프레스의 선택에 전단력을 정확하게 계산하는 것이 중요합니다. 전단력은 재료 특성, 전단 영역 및 전단 클리어런스를 포함한 여러 요인에 따라 다릅니다.
전단력을 계산하기위한 공식은 (f = \ tau \ times a), 여기서 (f)는 전단력, (\ tau)는 재료의 전단 강도이고 (a) 전단 영역이다. 그러나 이것은 단순화 된 공식이며 실제로 펀치와 재료 사이의 마찰과 같은 다른 요인들도 고려해야합니다.
전단력이 과소 평가되면 프레스는 전단 작업을 완료하지 못하여 불완전한 전단 또는 부품 손상을 초래할 수 있습니다. 전단력을 과대 평가하면 대형 프레스를 사용하여 에너지 소비 및 생산 비용이 증가 할 수 있습니다.
표면 마감 및 버 컨트롤
전단 가장자리의 표면 마감은 금속 스탬핑 부품의 중요한 품질 지표입니다. 미학이 중요한 응용 분야에서 조립되거나 사용될 부품에는 부드러운 표면 마감이 종종 필요합니다. 버는 전단에서 흔한 문제입니다. 버 (Burr)는 전단 가장자리에 작고 원치 않는 재료의 작은 투영입니다.
버를 제어하기 위해 전단 간극을 조정하고 적절한 윤활을 사용하며 디버링과 같은 보조 작업을 수행 할 수 있습니다. 윤활은 펀치, 다이 및 재료 사이의 마찰을 줄여서 매끄러운 전단 가장자리를 생성하고 버의 형성을 줄이는 데 도움이됩니다. 2 차 디버링 작업은 부품 요구 사항에 따라 연삭 또는 제출 또는 화학 물질과 같은 기계적 일 수 있습니다.
치수 정확도
금속 스탬핑 부품, 특히 다른 구성 요소로 조립 해야하는 부분의 경우 치수 정확도가 중요합니다. 전단은 여러 가지 방법으로 부품의 치수 정확도에 영향을 줄 수 있습니다. 전단 공정은 재료의 탄성 변형을 유발할 수 있으며, 이는 전단 후 치수 변화를 초래할 수있다.
치수 정확도를 보장하기 위해 정밀도 - 만든 펀치와 다이를 사용하고 전단 공정 매개 변수를 엄격하게 제어합니다. 또한 제작 과정에서 정기적 인 검사를 수행하여 적시에 치수 편차를 감지하고 수정합니다.
배치 일관성
대량 생산에서 배치 일관성이 가장 중요합니다. 배치의 각 부분은 같은 품질, 치수 및 표면 마감을 가져야합니다. 배치 일관성을 달성하기 위해 엄격한 품질 관리 시스템을 구현합니다. 전단력, 클리어런스 및 공구 마모와 같은 전단 공정 매개 변수를 지속적으로 모니터링합니다.
새로운 재료 배치가 수신되면 새로운 재료 특성에 따라 전단 매개 변수를 조정하기 위해 사전 생산 테스트를 수행합니다. 이를 통해 배치의 모든 부분이 필요한 표준을 충족시킵니다.
결론
전단은 금속 스탬핑에서 복잡하지만 필수적인 과정입니다. 금속 스탬핑 부품의 전단 요구 사항에는 재료 고려 사항, 전단 간격, 도구 설계, 전단력, 표면 마감, 차원 정확도 및 배치 일관성을 포함한 여러 측면이 포함됩니다. 금속 스탬핑 부품의 공급 업체로서 우리는 고객에게 고품질 제품을 제공하기 위해 이러한 요구 사항을 충족시키기 위해 노력하고 있습니다.
금속 스탬핑 부품이 필요하고 특정 요구 사항에 대해 논의하는 데 관심이 있으시면 언제든지 문의하십시오. 우리는 조달 협상에 참여하고 맞춤형 솔루션을 제공하게되어 기쁩니다.
참조
- "금속 형성 : 프로세스 및 응용"George E. Dieter의
- S. Kalpakjian 및 SR Schmid의 "제조 엔지니어링 및 기술"
